Zasady funkcjonowania instalacji Pirotex

Po ogrzaniu do temperatury 260-560°C, gaz pirolityczny z wypełnionego gumą tygla przemieszcza się poprzez przewód gazowy do płuczki mokrej, gdzie – pod wpływem zwilżającego go odczynnika chłodzącego – ulega częściowemu skropleniu i schłodzeniu. Następnie, przepływając przez zwężkę Venturiego przyłączoną do przeciwprądowego adsorbera, frakcja naftowa gazu pirolitycznego ulega dalszemu schłodzeniu i dochodzi do jej całkowitego skroplenia do postaci płynnego paliwa syntetycznego. Za pomocą wirówki dokonuje się odwodnienie gazu, który jest następnie w całości wykorzystywany do podtrzymania procesu pirolizy.

Ten system pozwala nam na bezstratne uzyskanie ciekłego komponentu z gazu pirolitycznego.

W tyglu wypełnionym gumą powstają różne ilości gazu pirolitycznego – zróżnicowanie to jest zależne od czasu działania zewnętrznego źródła ciepła. Odpowiedni system kontroluje ciśnienie panujące wewnątrz tygla. Jest on połączony z urządzeniem sterującym prędkością działania wentylatora.

Dzięki szybkiemu odprowadzeniu gazu pirolitycznego ze strefy tygla uzyskuje się maksymalną ilość frakcji ciekłej (aż do 60% objętości dostarczonego materiału). Długie pozostawanie oparów powstałych w procesie pirolizy w obszarze wysokiej temperatury prowadzi do wtórnego krakowania oraz rozkładu oparów do postaci nieskraplających się gazów. Tego rodzaju wtórne krakowanie pochłania dodatkowe ilości energii cieplnej, a przejście oparów pirolitycznych do postaci nieskraplającej się powoduje zmniejszenie ilości ostatecznie uzyskanego ciekłego paliwa.

Początkowo, ogrzewanie tygla z gumą odbywa się za pomocą spalania paliwa pirolitycznego przez specjalnie przygotowane palniki, dostosowane do tej mieszanki. Wysokie stężenie frakcji ciężkich i duża ilość chemicznie związanej „wody pirolitycznej” nie pozwala na uzyskanie stabilnego ognia przy pomocy palników takich jak BALTUR, BENTONE itp. Problem ten został rozwiązany poprzez specjalnie stworzony system usuwania spalin, który pozwala na działanie instalacji niemal bez produkowania dymu oraz zapachu. To rozwiązania bardzo ważne ze względów ekologicznych. Palniki odpowiadają wszystkimi swoimi parametrami amerykańskim rozwiązaniom, a są prawie trzy razy tańsze i nie wymagają specjalnej konserwacji, co pozwala nam na utrzymanie ceny instalacji na konkurencyjnym poziomie.

W trybie eksploatacji instalacja Pirotex działa niemal 24 godziny na dobę; proces pirolizy jednego ładunku materiałów (0,3 – 1,5 tony) trwa 5-6 godzin. Zastosowanie katalizatora pozwala nam na poddanie procesowi recyklingu niemal 2.2 razy większej ilości gumy w tym samym czasie. Katalizator samodzielnie odnawia się w trakcie procesu i dzięki temu nie generuje dodatkowych kosztów. System wstępnego nagrzewania gumy pozwala dodatkowo zaoszczędzić 18-20% paliwa we wczesnej fazie procesu.

Opis systemu chłodzenia produktów po zakończeniu procesu pirolizy. Temperatura osadu węglowego uzyskanego w procesie pirolizy to po zakończeniu reakcji ok 400-550°C. W normalnych warunkach wymaga to 12-14 godzin chłodzenia przed umożliwieniem otwarcia tygla. W naszej instalacji zastosowany jest system chłodzenia za pomocą przegrzanej pary. Pochodząca z generatora para dociera do tygla i w ciągu 30-80 minut oddziaływa na osad węglowy oraz kord metalowy.

Po schłodzeniu do temperatury 120-140°C uzyskane produkty mogą zostać wyładowane i rozdzielone, wcześniej jednak duże kawałki metalu powinny zostać oddzielone za pomocą wibrującego sita. Osad węglowy przemieszcza się następnie przez pas transmisyjny wyposażony w separator magnetyczny oczyszczający go z reszty metalowych elementów. Po tym jest on gotowy jako półprodukt do dalszego przetwarzania.
Hydrauliczne oprzyrządowanie do opróżniania tygla jest tak zaprojektowane, by – transportując osad węglowy i kord metalowy z tygla do sita – zminimalizować konieczność obsług fizycznej do minimum.

Doświadczenie wskazuje, że konieczne jest zużycie 15-25% wyprodukowanego w procesie pirolizy paliwa do momentu osiągnięcia trybu eksploatacyjnego. Zgodnie z tym, ładunek 500 kg gumy pozwala na wyprodukowanie do 300 l ciekłego paliwa, a z tego 75 l zostaje wykorzystane do wstępnego nagrzewania ładunku. Po przekształceniu ciekłego paliwa w gaz pirolityczny, reakcja ta wystarcza na kolejne 4,5 godziny działania instalacji.

Używany wcześniej tygiel, zawierający osad węglowy i metalowy kord, jest zastępowany nowym, wyładowanym gumą, wstępnie już rozgrzanym do temperatury 80-120°C spalinami z palników wydzielonymi w dotychczasowym przebiegu procesu. Pozwala to zaoszczędzić 20% paliwa na rozpoczęcie kolejnych reakcji (w porównaniu do zużycia paliwa podczas rozruchu instalacji). Piec jest izolowany cieplnie za pomocą bazaltu i wyposażony w okładzinę z cegieł ogniotrwałych w celu zachowania ciepła produkowanego przez palniki. Te rozwiązania pozwalają na dodatkowe oszczędności.

Instalacja Pirotex wykazuje się niemal zerową emisją zanieczyszczeń do atmosfery. Z tego powodu jest ona szczególnie polecana do użycia w regionach stosujących surowe przepisy ekologiczne.

Odwiedź stronę internetową grupy przedsiębiorstw Zhelezno by dowiedzieć się więcej o eksploatacji urządzeń Pirotex, przeznaczonych do recyklingu i utylizacji odpadów zawierających gumę lub polimery. Znajdziesz tam również informacje dotyczące ich wydajności oraz zastosowanych rozwiązań technologicznych. Możesz również wypełnić Formularz zgłoszeniowy .